Использовать планирую в основном для калибровки индикаторного нутромера. Состоять штатив будет из 3-х основных частей:
- Основание.
- Зажимное устройство, состоящее из двух половин, верхней и нижней.
Зажим будет иметь возможность изменения угла наклона относительно основания. Первым изготавливаю основание. В качестве заготовки использовал кусок нижней (широкой) части рельса.
В приставке пытаюсь создать базовые поверхности, которые позволят более менее ровно (с минимальным осевым биением) зажать заготовку в 4-х кулачковом патроне для токарной обработки.
В качестве базовых (для токарки) я выбрал 4 боковых (вертикальных) грани выступающей части основания.
Поставил 4-х кулачковых патрон. С его центрированием особо не заморачивался. У него 4 точки (болта) крепления, поэтому он может быть закреплён одним из 4-х вариантов. Я проверил все 4 варианта и выбрал тот, который имел минимальные радиальные биения, 2 десятки. Кулачки перевернул и зажал заготовку, которую центрировал на глаз по выступающим за пределы диаметра патрона частям кулачков. Это одна пара кулачков, а по второй паре смотрел по углублению в патрон.
К сожалению, только после того, как я уже почти полностью придал основанию круглую форму, мне пришла в голову мысль, что надо было болгаркой углы отсечь, тогда точить пришлось бы намного меньше. А пока точил, уворачивался от стружки как-только мог. Например, вот так.
Точил резцом с твёрдосплавной напайкой, какой именно, не могу сказать. Обороты 385, подача 20 оборотов лимба, что на поперечке при обработке продольной автоподачей, что на малой продольной при торцевании (продольная зафиксирована маточной гайкой, подача поперечкой). Стружка получалась очень красивая, не мог не сфотать. Но вот, к сожалению, фото не передаёт всей прелести. В живую она намного игристее, сверкастее.
Первый раз в жизни мне удалось получить поверхность, в которой отражается собственный фейс. Не зеркало, конечно, но всё равно здорово. Торцевал тем же резцом, но увы... такой же чистоты уже достичь не смог.
Штатив для микрометра
-
Автор темыKimIV
Штатив для микрометра
Ты должен делать добро из зла, потому что его больше не из чего делать. Уоренн Роберт Пенн.
-
Автор темыKimIV
Штатив для микрометра
После обработки нижней плоской и боковой круглой поверхностей основания поставил обратно 3-х кулачковый патрон. Центрирующий поясок у меня просажен, поэтому центрирую по индикатору с ослабленными болтами крепления. Потом затягиваю болты и проверяю. Результат чуть больше сотки.
Если у кого-то возникнут мысли, что патрон слабо держится на болтах, то мой опыт говорит, что достаточно крепко. Не гуляет. Какие сотки радиального биения выставишь, те и будут даже после точения на удар. Я несколько раз проверял после того, как выставил 2 сотки после посадки планшайбы на эпоксилин.
Обработанные поверхности основания теперь как бы базовые, то есть от них можно отталкиваться при обработке других поверхностей. Поэтому в обратные кулачки зажимаю заготовку и протачиваю (на удар) полочки, параллельные нижней поверхности. После фрезерования они были сикось-накось, разной высоты, а теперь одинаковые.
Дальше выравниваю (симметричность съёма и параллельность плоскостей) крепёжный выступ.
Потом пошли извращения, вряд ли напоминающие научный трактат с картинками типа камасутры. Я эти поверхности фрезеровал дня четыре наверно, а может и пять. Ну в смысле вечерами после работы. Плоскостей 4 штуки. Подступиться можно только с дальнего от меня края. С ближнего хода поперечки не хватает. Поэтому на каждую плоскость новая установка детали. На две плоскости не хватало вертикального хода фрезерной приставки, поэтому плюс ещё две установки. Итого 6. А каждая установка по индикатору по базовым поверхностям. Короче, гимор ещё тот.
Фрезерование выполнял в основном поперечной подачей и немного вертикальной. Продольную фиксировал, подложив жестяную полоску на правую прижимную планку и зажав её.
Ещё при обработке пары плоскостей понадобилось фрезеровать поперечкой на одинаковую глубину. Снова пригодился кронштейн для ИЧ. Это фото настроек.
Немного промежуточных фотографий.
Ну и собственно результат.
Если у кого-то возникнут мысли, что патрон слабо держится на болтах, то мой опыт говорит, что достаточно крепко. Не гуляет. Какие сотки радиального биения выставишь, те и будут даже после точения на удар. Я несколько раз проверял после того, как выставил 2 сотки после посадки планшайбы на эпоксилин.
Обработанные поверхности основания теперь как бы базовые, то есть от них можно отталкиваться при обработке других поверхностей. Поэтому в обратные кулачки зажимаю заготовку и протачиваю (на удар) полочки, параллельные нижней поверхности. После фрезерования они были сикось-накось, разной высоты, а теперь одинаковые.
Дальше выравниваю (симметричность съёма и параллельность плоскостей) крепёжный выступ.
Потом пошли извращения, вряд ли напоминающие научный трактат с картинками типа камасутры. Я эти поверхности фрезеровал дня четыре наверно, а может и пять. Ну в смысле вечерами после работы. Плоскостей 4 штуки. Подступиться можно только с дальнего от меня края. С ближнего хода поперечки не хватает. Поэтому на каждую плоскость новая установка детали. На две плоскости не хватало вертикального хода фрезерной приставки, поэтому плюс ещё две установки. Итого 6. А каждая установка по индикатору по базовым поверхностям. Короче, гимор ещё тот.
Фрезерование выполнял в основном поперечной подачей и немного вертикальной. Продольную фиксировал, подложив жестяную полоску на правую прижимную планку и зажав её.
Ещё при обработке пары плоскостей понадобилось фрезеровать поперечкой на одинаковую глубину. Снова пригодился кронштейн для ИЧ. Это фото настроек.
Немного промежуточных фотографий.
Ну и собственно результат.
Ты должен делать добро из зла, потому что его больше не из чего делать. Уоренн Роберт Пенн.
-
Автор темыKimIV
Штатив для микрометра
Нижний прижим штатива.
Продолжаю кромсать рельс. Благо, его у меня ещё есть
Делаю без чертежей, просто имею в голове представление, как оно должно быть и всё. Поэтому детали с большими припусками, потом буду подгонять их друг к другу для лучшего функционала. По зажимам пока ещё в размышлениях. Удобнее в плане изготовления неподвижным сделать нижний зажим. Но тогда придётся городить пружину между зажимами, чтобы при ослаблении верхний зажим поднимался. А можно подвижным сделать нижний зажим. Тогда он будет опускаться под собственным весом. А неподвижным, то есть прикрепляемым к основанию придётся делать верхний зажим. При таком исполнении центр тяжести будет существенно в стороне и уменьшится устойчивость штатива. Поэтому то, что текущий прижим я назвал нижним - это условность. На самом деле - это неподвижный прижим, а верхним он будет или нижним, я ещё подумаю, поприкидиваю, померяю...
С помощью уголка выбрал базовую поверхность, вернее ту, которая станет базовой и фрезерую её. Выбирал по её близости к перпендикулярности по отношению к другим поверхностям.
Следующая поверхность, относительно базовой.
Третью поверхность хотел сделать параллельной первой/базовой. Очень удивился, когда открыл для себя, что державки резцов очень далеки от параллелек. Разброс по ширине/толщине на длину может достигать 2-3 десяток. Из некоторого количества сломанных резцов, выбрал пару, у которых разброс не более 5 соток и использовал их в качестве параллелек.
Я потом проверил расстояние между этими плоскостями, то есть толщину детали, разность на концах вышла полторы десятки. Кстати, почему-то именно при фрезеровании третьей поверхности я столкнулся с вгрызанием и заклиниванием фрезы. Шпиндель остановился, мотор крутился, ремень проскальзывал на ведущем шкиве. Слава конструкторам за ремённую передачу, иначе без переломов не обошлось бы. Фреза осталась целой, толщина и прочность напаек спасли её. Пострадала только деталь, но не критично. Исправил её, сняв на 1 мм больше, чем планировал. Приставку тоже не погнуло, перемерил индикатором...
Базовые поверхности отмечал крестиками. Но старался все последующие обработки делать относительно первой. И по индикатору если выставлял деталь, то тоже относительно самой первой отфрезерованной поверхности.
Ко всем последующим поверхностям я уже боялся соваться большой фрезой. Выбрал вариант по меньше и фрезеровал боковой режущей кромкой фрезы. Поверхность выщла не айс, но зато без угрозы заклинивания фрезы.
Продолжаю кромсать рельс. Благо, его у меня ещё есть
Делаю без чертежей, просто имею в голове представление, как оно должно быть и всё. Поэтому детали с большими припусками, потом буду подгонять их друг к другу для лучшего функционала. По зажимам пока ещё в размышлениях. Удобнее в плане изготовления неподвижным сделать нижний зажим. Но тогда придётся городить пружину между зажимами, чтобы при ослаблении верхний зажим поднимался. А можно подвижным сделать нижний зажим. Тогда он будет опускаться под собственным весом. А неподвижным, то есть прикрепляемым к основанию придётся делать верхний зажим. При таком исполнении центр тяжести будет существенно в стороне и уменьшится устойчивость штатива. Поэтому то, что текущий прижим я назвал нижним - это условность. На самом деле - это неподвижный прижим, а верхним он будет или нижним, я ещё подумаю, поприкидиваю, померяю...
С помощью уголка выбрал базовую поверхность, вернее ту, которая станет базовой и фрезерую её. Выбирал по её близости к перпендикулярности по отношению к другим поверхностям.
Следующая поверхность, относительно базовой.
Третью поверхность хотел сделать параллельной первой/базовой. Очень удивился, когда открыл для себя, что державки резцов очень далеки от параллелек. Разброс по ширине/толщине на длину может достигать 2-3 десяток. Из некоторого количества сломанных резцов, выбрал пару, у которых разброс не более 5 соток и использовал их в качестве параллелек.
Я потом проверил расстояние между этими плоскостями, то есть толщину детали, разность на концах вышла полторы десятки. Кстати, почему-то именно при фрезеровании третьей поверхности я столкнулся с вгрызанием и заклиниванием фрезы. Шпиндель остановился, мотор крутился, ремень проскальзывал на ведущем шкиве. Слава конструкторам за ремённую передачу, иначе без переломов не обошлось бы. Фреза осталась целой, толщина и прочность напаек спасли её. Пострадала только деталь, но не критично. Исправил её, сняв на 1 мм больше, чем планировал. Приставку тоже не погнуло, перемерил индикатором...
Базовые поверхности отмечал крестиками. Но старался все последующие обработки делать относительно первой. И по индикатору если выставлял деталь, то тоже относительно самой первой отфрезерованной поверхности.
Ко всем последующим поверхностям я уже боялся соваться большой фрезой. Выбрал вариант по меньше и фрезеровал боковой режущей кромкой фрезы. Поверхность выщла не айс, но зато без угрозы заклинивания фрезы.
Ты должен делать добро из зла, потому что его больше не из чего делать. Уоренн Роберт Пенн.
-
Автор темыKimIV
Штатив для микрометра
Фрезерование крепёжного паза. Ширина выступа в основании 10,4 мм. Фрезу выбрал 9 мм. После нескольких проходов замерил ширину паза, который получается, оказалось 9,2 мм. То есть 10,4-9,2=1,2 мм или по 0,6 мм на расширение паза в обе стороны. Заготовку закрепил в тиски от китайского сверлильного и выставил по индикатору, поворачивая тиски.
И приступил к фрезерованию. Снимал поперечкой в обе стороны по 0,5 мм, то есть по одному делению лимба продольной подачи.
Результат.
С основанием.
И приступил к фрезерованию. Снимал поперечкой в обе стороны по 0,5 мм, то есть по одному делению лимба продольной подачи.
Результат.
С основанием.
Ты должен делать добро из зла, потому что его больше не из чего делать. Уоренн Роберт Пенн.
-
Автор темыKimIV
Штатив для микрометра
Верхний прижим.
Всё тот же рельс. Чтобы каждый раз не вытаскивать на свет божий двухметровую тяжесть, заранее отпилил от неё кусок. Это типа на штатив, ну и может ещё на что-нибудь.
Тиски от сверлилки были выставлены ещё для фрезерования паза в нижнем прижиме, поэтому использую их как есть для формирования плоскостей верхнего прижима.
От стружки на этот раз уворачивался, соорудив экран из магнитной стойки и листа бумаги. Тисочки лекальные там для весу.
Всяко крутил/вертел деталь, думал, как отфрезеровать плоскость зажимной губки (той части, которая непосредственно будет зажимать микрометр). По любому выходило так, что деталь нужно зажимать за край, иначе фреза влезала в тиски. Пробовал выставить деталь в тисках от сверлилки, не тут-то было. Если деталь зажимаешь всей плоскостью губок, то всё ок, а если пытаешься зажать краем губок, то после выставления с лёгким зажимом, если зажимаешь сильнее, то подвижная губка деталь уводит. Пришлось менять тиски на лекальные и перевыставлять их заново.
Лекальные тиски, если они не убитые/разбитые - это реально отличная вещь. Форма, плоскости, выставляй по любой, губки встанут чётко...
Готовый полуфабрикат верхнего прижима.
Всё тот же рельс. Чтобы каждый раз не вытаскивать на свет божий двухметровую тяжесть, заранее отпилил от неё кусок. Это типа на штатив, ну и может ещё на что-нибудь.
Тиски от сверлилки были выставлены ещё для фрезерования паза в нижнем прижиме, поэтому использую их как есть для формирования плоскостей верхнего прижима.
От стружки на этот раз уворачивался, соорудив экран из магнитной стойки и листа бумаги. Тисочки лекальные там для весу.
Всяко крутил/вертел деталь, думал, как отфрезеровать плоскость зажимной губки (той части, которая непосредственно будет зажимать микрометр). По любому выходило так, что деталь нужно зажимать за край, иначе фреза влезала в тиски. Пробовал выставить деталь в тисках от сверлилки, не тут-то было. Если деталь зажимаешь всей плоскостью губок, то всё ок, а если пытаешься зажать краем губок, то после выставления с лёгким зажимом, если зажимаешь сильнее, то подвижная губка деталь уводит. Пришлось менять тиски на лекальные и перевыставлять их заново.
Лекальные тиски, если они не убитые/разбитые - это реально отличная вещь. Форма, плоскости, выставляй по любой, губки встанут чётко...
Готовый полуфабрикат верхнего прижима.
Ты должен делать добро из зла, потому что его больше не из чего делать. Уоренн Роберт Пенн.
-
Автор темыKimIV
Штатив для микрометра
Фрезерую стыковочный паз в нижнем прижиме. Фреза Ф4 мм, паз ширина 5,2 мм, глубина 4 мм. Нижний прижим я ещё подрезал болгаркой, чтоб был чуть длиннее верхнего и отторцевал фрезой вровень с верхним.
Сверление обоих прижимов и нарезание резьбы М8 в нижнем под зажимной болт.
Сверление нижнего прижима и основания под болт крепления. В одном из плеч нижнего прижима резьба М8.
Фрезерование губки нижнего прижима.
Сверление обоих прижимов и нарезание резьбы М8 в нижнем под зажимной болт.
Сверление нижнего прижима и основания под болт крепления. В одном из плеч нижнего прижима резьба М8.
Фрезерование губки нижнего прижима.
Ты должен делать добро из зла, потому что его больше не из чего делать. Уоренн Роберт Пенн.
-
Автор темыKimIV
Штатив для микрометра
Губки и резинки от велосипедной камеры обезжириваю растворителем Р-5А. Приклеиваю на двухсторонний скотч.
Болтики...
Готовое изделие!!!
Болтики...
Готовое изделие!!!
Ты должен делать добро из зла, потому что его больше не из чего делать. Уоренн Роберт Пенн.
-
Автор темыKimIV
Штатив для микрометра
Перемерил все свои микрометры, все 4 штуки. Толщина скобы у всех разная. Два с термоизоляционными накладками, а два - без. Поэтому момент был волнительный. Как они встанут, как закрепятся, будут-ли держаться? Естественно, при изготовлении штатива размеры скоб были в голове, на них ориентировался, но бывают же неожиданности...
Кароче, первый пошёл. 0-25 мм, с накладками.
25-50 мм, с накладками.
50-75 мм, без накладок.
75-100 мм, без накладок.
Штатив получился довольно массивным, тяжеловатым. И даже самый большой микрометр он держит устойчиво.
Кароче, первый пошёл. 0-25 мм, с накладками.
25-50 мм, с накладками.
50-75 мм, без накладок.
75-100 мм, без накладок.
Штатив получился довольно массивным, тяжеловатым. И даже самый большой микрометр он держит устойчиво.
Ты должен делать добро из зла, потому что его больше не из чего делать. Уоренн Роберт Пенн.
Штатив для микрометра
Классная штучка! Надо сделать себе что нить подобное. Микрометров и нутромеров кучка, а настраивать зажимаю микрометр в тиски. Варварство.